Auf der AMB 2018 finden Fertiger erfolgreicher Branchen alles rund um die Zerspanung
Die Wirtschaft läuft auf Hochtouren, die Ansprüche der Kunden steigen weiter, personelle Ressourcen sind knapp. Für Hersteller gilt es jetzt, sich diesen Herausforderungen zu stellen. Die AMB internationale Ausstellung für Metallbearbeitung zeigt vom 18. bis 22. September speziell für die boomenden Branchen Fahrzeugbau und Automobilindustrie, Maschinenbau, Elektro- und Metallindustrie sowie die Zulieferindustrie innovative Lösungen von der klassischen Mechanik bis zur digitalen Vernetzung für Industrie 4.0.
Die Zerspanung als zentrale Fertigungstechnologie ist der gemeinsame Nenner vieler erfolgreicher Branchen. Trotzdem unterscheiden sich die Anforderungen an ihre Ausrüster und Zulieferer teilweise massiv. Dominiert in der Automobilindustrie die Großserie, ist es beim Lohnfertiger die absolute Flexibilität bis hinunter zur Stückzahl eins. Den Universalanbieter, der alle Branchen gleichermaßen mit einem Produkt bedient, gibt es deshalb schon lange nicht mehr.
Das bestätigt der Antriebs- und Steuerungsspezialist Bosch Rexroth. Hansjörg Sannwald, Leiter Markt- und Produktmanagement CNC-Systeme: „Vor allem im Automotive-Sektor ist hohe Flexibilität wichtig, um auch kleinere Stückzahlen wirtschaftlich fertigen zu können.“ Die Vernetzung der Maschinen sei der erste Schritt zu Industrie 4.0. Entsprechend würden offene Schnittstellen zu gängigen Echtzeit-Ethernet-Protokollen und OPC UA immer wichtiger. „In diesem Zusammenhang unterstützen wir die vom VDW initiierte Standardisierung einer neuen Schnittstelle ‚Konnektivität für Industrie 4.0‘ auf OPC-UA-Basis.“ Der Standard soll in das CNC-System MTX integriert werden.
Trend zu automatisierten Bearbeitungszentren
Rein mengenmäßig dominiert natürlich die Automobilindustrie. „Zwei Drittel des Umsatzes generiert unsere Unternehmensgruppe mit Kunden aus der Automobil- und Zulieferindustrie“, sagt Dr. Markus Flik, Vorsitzender der Geschäftsführung der Chiron-Gruppe. Dennoch bedient der Anbieter von CNC-gesteuerten vertikalen Fräs- und Drehbearbeitungszentren auch die Maschinenbauindustrie, Hersteller von Medizin- und Präzisionstechnik sowie die Luft- und Raumfahrtindustrie. Ein genereller Trend gehe zu „komplett automatisierten Bearbeitungszentren“, so Flik weiter. Dem folgen vor allem die Systeme Variocell Uno und Variocell System.
Ein weiteres Stichwort: Vernetzung. Im Herbst soll ein Software-Modul innerhalb des SmartLine-Programms erscheinen, das den Produktionsprozess horizontal vernetzt und es erlaube, alle Bearbeitungszentren, Automationsmodule und Roboter von einem Punkt aus zu überwachen, zu analysieren und zu steuern. „Auf der AMB stellen wir der Fachwelt weitere Systemkomponenten vor, die es den Fertigungsunternehmen unter anderem ermöglichen, Wartung und Reparaturen gezielt zu planen und dadurch Produktivitätsverluste zu vermeiden“, so Dr. Claus Eppler, Leiter Forschung und Entwicklung bei Chiron.
Ähnlich sieht’s bei der Heller-Gruppe aus. Die Fahrzeugindustrie sorgt dort für rund 60 Prozent des Geschäfts – vom Pkw über den Lkw bis hin zur Land- und Baumaschine. Gefragt seien laut Geschäftsführer und COO Manfred Maier ganzheitliche Fertigungslösungen, beispielsweise zur Bearbeitung von Zylinderblock und -kopf, Kurbel- und Nockenwelle, Getriebe- und Chassiskomponenten. Aber auch andere Branchen wie der allgemeine Maschinenbau, die Hydraulik- und Pneumatikindustrie, die Aerospace-Industrie, die Energietechnik, die Öl- und Gasindustrie sowie die Lohnfertigung werden mit horizontalen und fünfachsigen Bearbeitungszentren für Fräs- und Fräsdreh-Prozesse beliefert.
Breit gefächert präsentiert sich das Maschinenprogramm des japanischen Herstellers Yamazaki Mazak. Auf die aktuellen Trends wie größere Teilevielfalt, sinkende Losgrößen, zunehmend komplexere Werkstücke und oft schwer zerspanbare Materialien stellt sich Mazak mit immer ausgereifteren Maschinenkonzepten ein. So erlauben die Mazak-Multifunktionsmaschinen der Baureihen Integrex und Variaxis eine Fertigbearbeitung selbst hochkomplexer Werkstücke in nur ein oder zwei Spannlagen. Speziell an die Zukunftsbranche Energie richtet sich die Baureihe Vortex mit Fünf-Achs-Simultansteuerung und leistungsstarker Schwenkspindel-Hochleistungsbearbeitung. Der Schweizer Maschinenhersteller Starrag mit mehreren Tochterunternehmen in Deutschland macht die Erfahrung, dass speziell die Automobilindustrie Lösungen wünscht, die „auf den Punkt und ohne Schnörkel befriedigt werden“, wie Managing Director Dr. Marcus Otto weiß. Dem begegnet Starrag mit einer kundenindividuellen Konfigurierbarkeit seiner Produkte.
Anders sieht es in der Zulieferindustrie, dem Maschinenbau und der Metallbe- und -verarbeitende Industrie aus. Dort sind die hochflexiblen Bearbeitungszentren der Marke Heckert im Vorteil, da sich mit ihnen mehrere Fertigungsverfahren auf einer Maschine durchführen lassen. Trends ändern sich auch. So stellt Otto fest, dass beispielsweise im Formenbau die Kunden von Maschinen mit vertikaler Spindel wegen des besseren Spänefalls auf Konfigurationen mit horizontaler Bearbeitung umschwenken.
Spezialist für großformatige Maschinen bis „XXL“ ist Schiess. Auch dort dominieren die Themen Automatisierung, präventive Wartung und Reduzierung der Nebenzeiten, wie Verkaufsleiter Alain Reynvoet berichtet. Gefragt seien die Maschinen vor allem in den Branchen Energie, Transportation und Aerospace. Schiess betrachtet das Thema präventive Wartung als ersten Beitrag zu Industrie 4.0, „wozu auch auf der AMB weitere Konzepte vorgestellt werden“.
Schlaue Spannmittel und Greifer
Weniger branchengebunden sind die Anforderungen an Ausrüster wie die Spanntechnikhersteller. Jürgen Förster ist Mitglied der Geschäftsleitung von AMF Andreas Maier. Sinkende Stückzahlen bei steigender Variantenvielfalt seien „ein Thema, das wir bereits seit langem beobachten und auch jede für uns wichtige Branche betrifft“. Demgemäß müssen auch die Spannsysteme flexibler werden, um lange Rüstzeiten und die damit verbundenen Maschinenstillstandszeiten im Zaum zu halten. Förster: „Mit unseren Spannlösungen bieten wir unseren Kunden eine kurzfristige Anpassung an veränderte Fertigungsprozesse.“
Ein weiterer Trend: intelligente Einzelkomponenten, zum Beispiel das intelligente Spannfutter, wie es Hainbuch mit dem TOPlus IQ liefert. „Es kann in Echtzeit die Spannkraft, der Spanndurchmesser im 100tel-Bereich und die Werkstückanlage elektronisch erfassen und an die Maschinensteuerung übertragen“, erläutert Stefan Nitsche, Leiter des Produktmanagements. Doch da geht noch mehr. So soll das Spannsystem der Zukunft beispielsweise Rundheitsfehler des Werkstücks durch eine Aktorik selbstständig kompensieren, ohne das Werkstück zu verdrücken oder instabil zu spannen. Mit 11.000 Standardkomponenten bietet Schunk eines der weltweit größten Greifsysteme- und Spanntechnik-Sortimente. Der COO und Geschäftsführer des Standorts Mengen, Markus Kleiner, sieht mehrere Trends: „Während auf Drehmaschinen und in Fräs-Drehzentren vor allem leichte Spannmittel wie etwa das Leichtbau-Drehfutter gefragt sind, geht es insbesondere bei Nullpunktspannsystemen zu besonders steifen Lösungen.“ Schunk wird auf der AMB unter anderem das kompakte, elektrisch betätigte Nullpunktspannmodul Vero-S NSE-E mini 90 zeigen. Es positioniert und spannt Werkstücke, Bauteile und Paletten in weniger als einer Sekunde mit einer Wiederholgenauigkeit unter 0,005 Millimetern. Verbindendes Thema für alle Systeme: die Optimierung der Rüstzeiten und damit die maximale Auslastung der Maschinen. Kleiner: „Moderne Maschinenkonzepte kennen kaum noch rüstzeitbedingte Stillstandzeiten.“ Außerdem würden Spannmittel und Greifersysteme immer intelligenter. Dank entsprechender Sensoren seien Spannmittel schon bald in der Lage, permanent die Spannkraft zu überwachen und beispielsweise bei Vibrationen die Zerspanungsparameter automatisch anzupassen.
Werkzeuge-Hersteller vor vielfältigen Herausforderungen
Reiner Wendt ist Verkaufsleiter Süddeutschland beim Präzisionswerkzeuge-Hersteller Paul Horn. Für ihn ist noch nicht abschließend erkennbar, welche Auswirkungen die Elektromobilität auf seine Branche haben wird. Einerseits reduziere reine Elektromobilität die zu zerspanenden Bauteile, andererseits erhöhen Hybridantriebe den Anteil der zu zerspanenden Bauteile. Was jedoch alle Branchen eint, ist der Trend „zu immer schwerer zerspanbaren Materialien bei gleichzeitig höheren Anforderungen an die Oberflächengüte, anspruchsvollere Toleranzen sowie immer kleineren Bauteilen“. Das erfordere ganz neue, innovative Lösungen. Beispiele, die auf der AMB zu sehen sein werden, seien unter anderem das Hobeln als Verfahrenstechnologie in Stahlwerkstoffen, das Jet-Wirbeln mit Innenkühlung oder neue Sorten für hochwarmfeste Materialien.
Mapal ist traditionell stark in der Automobilbranche vertreten. Andreas Enzenbach, Vice President Marketing and Product Management, sieht neben den Anforderungen der Digitalisierung vor allem den Weg in eine CO2-neutrale Zukunft. Das führt in der Automobilindustrie zu Hybridantrieben und vollelektrifizierten Fahrzeugen – und zu neuen Herausforderungen. Beispiel: „Bei der Bearbeitung der Gehäuse für Elektromotoren ist aufgrund der hohen Drehzahlen höchste Präzision bei der Bearbeitung gefordert.“ Dafür sieht Enzenbach sein Unternehmen gut gerüstet – durch Komplettbearbeitung der zu zerspanenden Bauteile inklusive aller Servicedienstleistungen rund um die Werkzeuge. „Unser Alleinstellungsmerkmal ist vor allem die Feinbearbeitung tiefer Bohrungen mit großem Durchmesser. Unsere Lösung dafür ist eines der Themen, die wir auf der AMB präsentieren.“
Bild & Text: messe-stuttgart.de/amb
